제조 MES·스마트팩토리 용어사전

MES (제조실행시스템)

Manufacturing Execution System

MES(제조실행시스템)란 공장 현장의 생산 과정을 실시간으로 관리·기록하는 시스템으로, 작업지시·생산실적·품질·설비 상태 등 현장에서 일어나는 일을 데이터로 수집하고 통제하는 소프트웨어입니다.

ERP (전사적자원관리)

Enterprise Resource Planning

ERP(전사적자원관리)란 수주·구매·재고·회계·인사 등 회사의 자원과 업무 흐름을 하나의 시스템으로 통합해 관리하는 소프트웨어입니다.

스마트팩토리

Smart Factory

스마트팩토리란 ICT(정보통신기술)와 제조 기술을 결합해 생산 데이터를 실시간으로 수집·분석하고, 공정을 자동화·최적화하는 지능형 공장을 말합니다.

APS (고급생산계획)

Advanced Planning and Scheduling

APS(고급생산계획)란 수요·생산능력·리드타임·재고를 동시에 고려해 제조 일정을 자동으로 최적화하는 소프트웨어로, 기존 MRP·ERP의 순차적 계획 방식보다 복잡한 제약 조건을 다룹니다.

SCM (공급망관리)

Supply Chain Management

SCM(공급망관리)이란 원자재 조달부터 생산·재고·물류·납품까지 공급망 전체 흐름을 통합 관리해 비용을 줄이고 고객 서비스 수준을 높이는 방법론 및 시스템입니다.

SCADA (감시제어시스템)

Supervisory Control and Data Acquisition

SCADA(감시제어시스템)란 공장·설비군의 실시간 상태를 중앙 화면에 시각화하고 원격으로 감시·제어하는 소프트웨어 시스템입니다.

PLM (제품수명주기관리)

Product Lifecycle Management

PLM(제품수명주기관리)이란 제품의 기획·설계·생산·판매·폐기까지 전 생애주기에 걸친 데이터와 프로세스를 통합 관리하는 소프트웨어 시스템입니다.

MOM (제조운영관리)

Manufacturing Operations Management

MOM(제조운영관리)이란 IEC 62264(ISA-95) 국제 표준에서 정의한 개념으로, 공장 수준의 생산·품질·유지보수·재고 운영 전체를 가리키며 MES(제조실행시스템)는 MOM의 핵심 실행 레이어를 담당하는 소프트웨어입니다.

마스터 데이터 (Master Data)

Master Data

마스터 데이터란 MES·ERP에서 공통으로 참조하는 기준 정보(품목·거래처·BOM·설비·작업장 등)의 집합으로, 모든 생산 기록과 재고 거래가 이 데이터를 기반으로 생성되기 때문에 정확성이 시스템 전체 신뢰도를 결정합니다.

수주 (판매 주문)

Sales Order / SO

수주란 고객(거래처)으로부터 제품 주문을 접수해 MES·ERP에 공식 등록하는 행위 또는 그 결과 생성된 판매 주문 문서로, 생산 계획·작업지시·출하 계획의 출발점이 됩니다.

원가 절감 (Cost Reduction)

Cost Down

원가 절감이란 제품·서비스 품질을 유지하면서 제조원가를 구성하는 재료비·노무비·제조 간접비를 지속적으로 낮추는 경영 활동으로, 제조업에서 수익성 향상의 핵심 수단입니다.

POP (생산시점관리)

Point of Production

POP(생산시점관리)란 생산이 일어나는 바로 그 시점·현장에서 실적·설비·품질 데이터를 직접 수집하는 방식 또는 시스템을 말합니다.

작업지시

Work Order

작업지시란 무엇을 얼마나 언제까지 만들지를 현장에 전달하는 생산 명령으로, 제품·수량·납기·공정 정보를 담고 있습니다.

생산실적

Production Result

생산실적이란 작업지시에 대해 실제로 생산된 수량·시간·양품/불량 등 현장에서 발생한 결과 데이터를 말합니다.

출하계획

Shipment Plan

출하계획이란 어떤 거래처에 어떤 제품을 언제 얼마나 출고할지 미리 정리한 계획으로, 납기 준수의 기준이 됩니다.

MRP (자재소요계획)

Material Requirements Planning

MRP(자재소요계획)란 MPS(기준 생산 계획)와 BOM(자재명세서)·재고 데이터를 입력받아 각 제품 생산에 필요한 자재의 종류·수량·발주 시점을 자동으로 계산하는 생산 계획 시스템입니다.

칸반

Kanban

칸반이란 생산 현장에서 필요한 양만큼·필요한 시점에 후공정이 전공정에 요청하는 방식으로 흐름을 제어하는 시각적 신호 시스템입니다.

리드타임

Lead Time

리드타임이란 주문·작업 요청이 시작된 시점부터 완료·납품이 이루어질 때까지 걸리는 총 소요 시간입니다.

택트타임

Takt Time

택트타임이란 고객 수요를 충족하기 위해 제품 한 개를 완성해야 하는 목표 시간으로, 가용 생산 시간을 고객 수요량으로 나눠 산출합니다.

사이클타임

Cycle Time

사이클타임이란 하나의 제품 또는 작업 단위를 완성하는 데 실제로 걸리는 시간으로, 공정의 실제 처리 능력을 나타내는 지표입니다.

5S (5S 방법론)

5S Methodology

5S란 제조 현장의 작업 환경을 체계적으로 정돈해 낭비를 줄이고 안전과 품질을 높이는 방법론으로, 정리(Seiri)·정돈(Seiton)·청소(Seiso)·청결(Seiketsu)·생활화(Shitsuke) 다섯 단계로 구성됩니다.

JIT (적시생산)

Just-In-Time

JIT(적시생산)란 필요한 것을, 필요한 때에, 필요한 만큼만 생산·조달해 재고와 낭비를 최소화하는 생산 방식입니다.

납기 준수율

OTD, On-Time Delivery Rate

납기 준수율(OTD)이란 약속된 납기일 안에 출하·납품이 완료된 건수의 비율로, 고객 신뢰도와 직결되는 제조업 핵심 KPI입니다.

외주 공정

Subcontracting / Outsourcing

외주 공정이란 제조업체가 자체 설비·인력으로 처리하기 어려운 공정의 일부를 협력업체(외주사)에 위탁해 처리하는 방식입니다.

공수

Man-Hour

공수란 제조 현장에서 작업자 한 명이 한 시간 동안 수행하는 일의 양을 기준으로, 생산 작업에 투입되는 인력·시간 규모를 나타내는 단위입니다.

안돈

Andon

안돈이란 제조 현장에서 이상 발생 시 라인을 멈추고 관련자에게 즉시 알리는 시각·청각적 신호 시스템으로, 문제를 숨기지 않고 즉시 대응하게 하는 도요타 생산방식(TPS)의 핵심 원칙입니다.

SMED (단시간 준비교체)

Single Minute Exchange of Die

SMED란 금형·지그·공구 등 생산 전환 작업(준비교체)에 걸리는 시간을 한 자리 수 분(10분 미만)으로 단축하는 방법론으로, 소로트·혼류 생산의 전제 조건이 됩니다.

TPM (전사적설비보전)

Total Productive Maintenance

TPM(전사적설비보전)이란 생산 현장의 모든 구성원이 참여해 설비를 최적 상태로 유지하고 고장·준비교체·속도저하·불량·재가동 손실을 제거함으로써 OEE를 극대화하는 설비 관리 방법론입니다.

제조원가

Manufacturing Cost

제조원가란 제품을 만드는 데 직접 소요된 비용 전체로, 재료비·노무비·제조경비 세 가지로 구성되며 판매가격 결정과 손익 분석의 기준이 됩니다.

교대 근무

Shift Work

교대 근무란 24시간 생산을 유지하기 위해 작업자를 2~3개 조로 나눠 시간대별로 교대하며 운영하는 생산 방식으로, 설비 가동 시간을 극대화하고 고정비를 분산하는 효과가 있습니다.

TPS (도요타 생산방식)

Toyota Production System

TPS(도요타 생산방식)란 도요타자동차가 체계화한 제조 철학으로, 낭비(무다) 철저 제거와 지속적 개선(카이젠)을 두 축으로 삼아 품질·비용·납기를 동시에 최적화하는 방법론입니다.

카이젠 (지속적 개선)

Kaizen

카이젠이란 제조·사무·서비스 현장에서 일하는 모든 구성원이 매일 작은 개선을 지속적으로 실천해 품질·비용·납기를 꾸준히 향상시키는 일본식 경영 원칙으로, 도요타 생산방식(TPS)의 핵심 축입니다.

린 생산 (Lean Manufacturing)

Lean Manufacturing

린 생산이란 도요타 생산방식(TPS)에서 파생된 제조 방법론으로, 고객에게 가치를 제공하지 않는 모든 낭비(과잉 생산·재고·대기·운반·가공·동작·불량 재작업 7가지)를 체계적으로 식별·제거해 생산성을 높이는 접근법입니다.

생산 계획 (Production Scheduling)

Production Scheduling

생산 계획이란 수주·재고 현황·설비 가동 여건·납기를 종합해 무엇을, 얼마나, 언제, 어느 라인에서 만들지 시간 순서를 정하는 계획 활동으로, 납기 준수·설비 효율·재고 최소화를 동시에 달성하는 것이 목표입니다.

표준시간 (Standard Time)

Standard Time

표준시간이란 표준 작업 조건에서 정해진 방법으로 작업 1단위를 완료하는 데 필요한 기준 시간으로, 생산 계획 수립·원가 산정·인력 소요 계산의 기준값이 됩니다.

VSM (가치흐름 지도)

Value Stream Mapping

VSM(가치흐름 지도)이란 원자재가 고객에게 전달되기까지의 전체 공정 흐름을 한 장에 시각화해 가치를 창출하는 단계와 낭비(대기·재고·운반 등)를 구분하고, 개선 우선순위를 찾는 린 생산의 대표 분석 도구입니다.

PDCA 사이클

Plan-Do-Check-Act

PDCA 사이클이란 계획(Plan)→실행(Do)→확인(Check)→개선(Act) 4단계를 반복해 업무와 공정을 지속적으로 개선하는 방법론으로, 품질경영과 린 생산의 핵심 사고 틀입니다.

생산 능력 (캐파)

Production Capacity

생산 능력(캐파)이란 주어진 기간 동안 설비·인력·공정이 생산할 수 있는 최대 수량으로, 수주 수용 여부 판단과 생산 계획 수립의 기준이 됩니다.

비가동 (다운타임)

Downtime

비가동(다운타임)이란 설비가 생산을 수행하지 못하는 상태로, 계획된 비가동(정비·교육·휴게)과 계획되지 않은 비가동(고장·재료 부족·품질 이상)으로 구분합니다.

SOP (표준작업절차)

Standard Operating Procedure

SOP(표준작업절차)란 특정 작업을 안전하고 일관되게 수행하기 위해 작업 순서·방법·기준을 명문화한 문서로, 작업자마다 결과가 달라지는 편차를 줄이고 품질과 안전을 유지하는 기반입니다.

헤이준카 (생산 평준화)

Heijunka

헤이준카(생산 평준화)란 수요 변동을 흡수해 품목별·수량별 생산 부하를 균등하게 배분함으로써, 과잉 생산과 대기 낭비 없이 안정적인 생산 흐름을 유지하는 도요타 생산방식(TPS)의 핵심 원칙입니다.

무다 (낭비, 7대 낭비)

Muda / 7 Wastes

무다(無駄)란 고객에게 가치를 제공하지 못하는 모든 활동·자원 소비를 뜻하는 일본어로, 도요타 생산방식(TPS)과 린 생산에서는 과잉 생산·재고·대기·운반·가공·동작·불량(재작업) 7가지를 대표적인 낭비 유형으로 정의합니다.

수주 잔량 (Backlog)

Backlog

수주 잔량(Backlog)이란 고객 주문은 접수됐지만 아직 생산·납품이 완료되지 않은 미처리 주문 잔고로, 생산 부하와 납기 위험을 판단하는 핵심 지표입니다.

배치생산

Batch Production

배치생산(Batch Production)이란 동일 사양의 제품을 정해진 수량(배치 또는 로트)씩 묶음으로 생산하고 한 배치 완료 후 다음 제품으로 전환하는 생산 방식으로, 다품종 중량산 제조업에서 가장 널리 쓰이는 방식입니다.

연속생산

Continuous Production

연속생산(Continuous Production)이란 동일한 제품 또는 원료를 24시간 중단 없이 지속적으로 생산하는 방식으로, 정유·화학·제지·철강·식품 기초 원료 등 장치 산업에서 주로 사용하며 단위 원가가 낮고 대량 생산에 유리합니다.

QCD

Quality / Cost / Delivery

QCD란 제조업 경영 성과를 평가하는 3대 핵심 요소인 품질(Quality)·원가(Cost)·납기(Delivery)의 영문 이니셜로, 세 요소를 동시에 충족해야 고객 신뢰와 경쟁력을 유지할 수 있습니다.

MPS (기준 생산 계획)

Master Production Schedule

MPS(기준 생산 계획, Master Production Schedule)란 수주·예측 수요·재고 수준을 종합해 '어떤 제품을 언제 얼마나 만들지'를 중·단기(주 단위~월 단위)로 계획한 생산 일정표로, MRP 자재 소요 계산과 작업지시 발행의 기준이 됩니다.

예지 보전

Predictive Maintenance

예지 보전(Predictive Maintenance)이란 설비의 진동·온도·전류 등 실시간 상태 데이터를 분석해 고장이 발생하기 전에 이상 징후를 감지하고 필요한 시점에만 정비를 수행하는 방식입니다.

KPI (핵심성과지표)

Key Performance Indicator

KPI(핵심성과지표)란 기업이 목표 달성 여부를 측정하기 위해 선정한 핵심 지표로, 제조업에서는 납기 준수율·불량률·OEE·재고 회전율·생산 달성률 등이 대표적인 KPI입니다.

작업표준서 (WI)

Work Instruction

작업표준서(Work Instruction, WI)란 특정 작업을 수행하는 방법·순서·주의사항을 상세하게 기술한 현장 문서로, 작업자가 일관된 품질로 작업을 수행할 수 있도록 안내합니다.

ATP (가용 납기 확약)

Available to Promise

ATP(가용 납기 확약, Available to Promise)란 고객의 신규 수주에 대해 현재 재고·생산 계획·납기 약속 현황을 반영해 실제로 납품할 수 있는 가용 수량과 가능 납기일을 계산하는 기능입니다.

준비 시간 (셋업 시간)

Setup Time / Changeover Time

준비 시간(Setup Time, 셋업 시간)이란 이전 제품 생산 완료 후 다음 제품 생산을 시작할 수 있을 때까지 걸리는 설비 교체·조정·청소 시간입니다.

애로 공정 (병목)

Bottleneck

애로 공정(병목, Bottleneck)이란 전체 생산 라인에서 처리 속도가 가장 느려 전체 생산 흐름을 제한하는 공정이나 설비입니다.

S&OP (판매운영계획)

Sales and Operations Planning

S&OP(판매운영계획, Sales and Operations Planning)란 영업 수요 예측과 생산 공급 능력을 월 단위로 통합 조정해 납기·재고·생산 부하를 균형 있게 관리하는 경영 프로세스입니다.

CNC (컴퓨터 수치 제어)

Computer Numerical Control

CNC(컴퓨터 수치 제어, Computer Numerical Control)란 컴퓨터 프로그램으로 선반·밀링·머시닝센터·레이저 커터 등 가공 기계의 축 이동·속도·절삭 조건을 자동 제어하는 기술입니다.

FMS (유연 생산 시스템)

Flexible Manufacturing System

FMS(유연 생산 시스템, Flexible Manufacturing System)란 다품종 소량 생산에 대응하기 위해 CNC·로봇·반송 장치·자동창고를 컴퓨터로 통합 제어해 제품·공정 변경에 유연하게 대응하는 자동화 생산 시스템입니다.

공장 자동화 (FA)

Factory Automation

공장 자동화(FA, Factory Automation)란 제조 공정에서 PLC·로봇·컨베이어·센서·제어 시스템을 도입해 사람의 개입 없이 생산 작업의 일부 또는 전부를 자동으로 수행하는 기술 체계입니다.

라인 밸런싱 (Line Balancing)

Line Balancing

라인 밸런싱(Line Balancing)이란 생산 라인의 각 공정(작업 스테이션)에 작업 요소를 균등하게 배분해 병목(Bottleneck) 없이 일정한 속도로 제품이 흐르도록 설계·조정하는 생산 최적화 기법입니다.

수요 예측 (Demand Forecasting)

Demand Forecasting

수요 예측(Demand Forecasting)이란 과거 수주·판매 데이터, 계절성·트렌드·고객 발주 패턴을 분석해 미래 일정 기간의 품목별 수요량을 추정하는 계획 활동으로, MPS와 자재 발주 계획의 기초 입력 데이터입니다.

셀 생산 방식 (Cell Production)

Cell Production

셀 생산 방식(Cell Production)이란 한 명 또는 소수의 작업자가 부품 공급·조립·검사·완성까지 전 공정을 담당해 하나의 제품을 완성하는 소규모 독립 생산 단위(Cell) 기반 방식입니다.

OEM (주문자 상표 부착 생산)

Original Equipment Manufacturing

OEM(주문자 상표 부착 생산)이란 제조업체가 주문자(브랜드 소유사)의 설계·사양에 따라 제품을 생산하고 주문자의 상표를 부착해 납품하는 방식으로, 제조업체는 생산 역량을 제공하고 주문자는 브랜드와 판매를 책임집니다.

공정 흐름도 (공정도)

Process Flow Diagram / PFD

공정 흐름도(Process Flow Diagram)란 원자재 입고부터 완제품 출하까지 모든 생산 단계의 순서·흐름을 도식화한 문서로, 각 공정의 작업 내용·이동·검사·대기·보관을 기호로 구분해 공정 구조를 한눈에 파악하도록 만든 품질·생산 관리의 기초 문서입니다.

DCS (분산 제어 시스템)

Distributed Control System

DCS(분산 제어 시스템)란 공정 설비 각 구역에 분산 배치된 제어 모듈이 네트워크로 연결되어 온도·압력·유량·농도 등 연속 공정 변수를 중앙 감시하면서 각 현장에서 자율 제어하는 산업용 자동화 시스템입니다.

EMS (에너지 관리 시스템)

Energy Management System

EMS(에너지 관리 시스템)란 공장 내 전력·가스·용수·압축공기 등 에너지 사용량을 실시간으로 계측·분석하고 낭비 구간을 파악해 에너지 비용을 절감하는 소프트웨어 시스템으로, ISO 50001(에너지 경영 시스템) 인증의 기술적 기반이 됩니다.

업타임 (Uptime)

Uptime

업타임(가동시간 비율)이란 설비 또는 시스템이 정상 가동 중인 시간이 전체 측정 기간에서 차지하는 비율로, 다운타임(비가동)의 반대 개념입니다.

혼류 생산 (Mixed Model Production)

Mixed Model Production

혼류 생산이란 하나의 생산 라인에서 여러 종류 또는 다양한 사양의 제품을 동시에 또는 교대로 생산하는 방식으로, 수요 변동에 유연하게 대응하고 재고를 줄이기 위해 자동차·전자·식품 제조업에서 널리 사용됩니다.

스루풋 (Throughput)

Throughput

스루풋(처리량)이란 단위 시간당 생산 라인 또는 공정을 통과해 완성되는 양품의 수량으로, 제조 현장에서 생산 능력과 병목 해소 효과를 측정하는 핵심 지표입니다.

양산 준비 (Ramp-up)

Ramp-up / Production Ramp-up

양산 준비(Ramp-up)란 신제품 또는 신규 생산 라인이 시제품 단계를 거쳐 안정적인 대량 생산 목표 수량에 도달하기까지의 이행 기간으로, 수율·공정 능력·리드타임을 목표 수준으로 끌어올리는 과정입니다.

TOC (제약이론)

Theory of Constraints

제약이론(TOC, Theory of Constraints)이란 시스템 전체의 성과를 제한하는 병목(Constraint)을 찾아 집중적으로 개선함으로써 전체 처리량(Throughput)을 최대화하는 경영 철학으로, 1984년 엘리야후 골드랫이 소설 《더 골(The Goal)》에서 제시했습니다.

간트 차트 (Gantt Chart)

Gantt Chart

간트 차트란 작업(Task)을 가로축(시간)·세로축(작업 또는 설비·담당자)으로 배치해 각 작업의 시작일·종료일·진행 상황을 막대 형태로 시각화한 생산·프로젝트 일정 관리 도구로, 1910년대 헨리 간트(Henry Gantt)가 고안했습니다.

겐바 (現場, Gemba)

Gemba / 現地現物

겐바(현장, 現場)란 가치가 실제로 창출되는 공장 생산 현장을 가리키며, '문제가 발생하면 현장에 직접 가서 실물을 확인한다(겐치 겐부쓰, 現地現物)'는 도요타 생산방식(TPS)의 핵심 관리 원칙을 의미합니다.

로트 사이즈 (Lot Size)

Lot Size / Batch Size / Production Lot

로트 사이즈(Lot Size, 배치 크기)란 한 번의 작업지시(생산 지시)로 연속해서 생산하는 수량 단위로, 준비 시간(셋업 타임) 비용과 재고 유지 비용의 균형 지점에서 결정되며 생산 효율·리드타임·재고 수준에 직접 영향을 줍니다.

반제품 (중간 완성품)

Semi-finished Product / Semi-finished Goods

반제품이란 제조 공정의 일부 단계를 완료한 상태로 보관하는 중간 완성품으로, 이후 추가 공정을 거쳐 완제품이 되거나 외주 공정으로 보내지는 물품을 말합니다.

라인 스톱 (라인다운)

Line Stop / Line Down

라인 스톱(Line Stop, 라인다운)이란 품질 이상·설비 고장·자재 부족·안전 문제 등으로 생산 라인의 가동이 중단되는 상황을 말하며, 중단 시간(다운타임) 동안 생산 손실이 직접 발생합니다.

표준원가

Standard Cost

표준원가란 미리 정해진 생산 방법과 수량 기준으로 제품 1단위를 만드는 데 드는 예상 원가(재료비·노무비·제조경비의 합)로, 실제 발생한 원가와 비교해 원가 차이(Cost Variance) 원인을 분석하는 데 활용합니다.

납기 (납기일)

Due Date / Delivery Date

납기(납기일)란 고객·거래처와 약속한 제품 또는 자재의 인도 완료 기한으로, 제조업에서 대(對) 고객 신뢰를 결정하는 핵심 약속 지표이며 납기를 지키지 못하면 위약금·클레임·거래처 이탈로 이어집니다.

공장 레이아웃 (설비 배치)

Plant Layout / Factory Layout

공장 레이아웃이란 생산 흐름·작업 효율·물류 동선을 최적화하기 위해 설비·작업장·보관 구역·이동 통로를 공장 바닥 면적 안에 배치하는 것을 말합니다.

대기 시간 (큐 타임)

Queue Time / Waiting Time

대기 시간(큐 타임)이란 작업 대상(자재·반제품·제품)이 다음 공정에서 처리되기를 기다리며 머무는 비생산 시간으로, 리드타임 중 부가가치를 만들지 못하는 낭비 구간입니다.

생산 예측 (생산량 예측)

Production Forecast

생산 예측이란 과거 수주·생산 실적·계절 패턴 등을 분석해 향후 일정 기간의 생산 필요량을 미리 추정하는 활동으로, 자재 조달·설비 가동 계획·인원 편성의 기초 자료가 됩니다.

부하율 (설비 부하율)

Capacity Load Rate

부하율이란 설비나 공정이 일정 기간 처리해야 하는 작업량(부하 시간)을 최대 처리 능력(가용 시간) 대비 백분율로 나타낸 지표로, 생산 계획의 실행 가능 여부를 판단하는 데 사용합니다.

생산 손실 (Production Loss)

Loss in Production

생산 손실이란 계획 생산시간 내에 발생하는 설비 비가동·성능 저하·불량에 의한 생산 기회 손실로, OEE(설비 종합효율)에서 가용성 손실·성능 손실·품질 손실 3가지로 분류합니다.

다품종 소량 생산 (HMLV)

High-Mix Low-Volume

다품종 소량 생산(HMLV, High-Mix Low-Volume)이란 다양한 종류의 제품을 각각 소량씩 생산하는 방식으로, 단일 품목을 대량으로 만드는 소품종 대량 생산과 반대 개념이며, 국내 중소 제조업체 대부분이 이 방식으로 운영됩니다.

생산 일보

Daily Production Report

생산 일보란 하루 단위로 생산 실적·불량·설비 가동 현황을 집계해 정리한 공장 운영 보고서로, MES가 구축된 현장에서는 시스템이 자동으로 생성하지만 수작업 관리 현장에서는 엑셀이나 종이 양식에 직접 기입합니다.

과부하 (Overload)

Overload / Capacity Overload

과부하(설비·라인·인력 과부하)란 생산 계획에서 요구하는 작업량이 해당 기간 내 설비·라인·작업자가 처리할 수 있는 최대 능력(캐파)을 초과한 상태로, 과부하를 해소하지 않으면 납기 지연·잔업 급증·품질 저하로 이어집니다.

조립 공정 (Assembly Process)

Assembly

조립 공정이란 여러 부품·반제품을 결합해 완제품 또는 상위 조립체를 만드는 제조 단계로, 전자·자동차·기계·가전 등 다품종 제조업에서 핵심 공정이며, MES는 BOM 기반으로 어떤 부품이 어느 수량만큼 투입됐는지를 추적합니다.

표준 작업 (Standard Work)

Standard Work / SW

표준 작업이란 특정 공정에서 품질·안전·효율을 최적으로 유지하기 위해 정해 놓은 작업 순서·방법·시간의 기준으로, 다품종 제조 현장에서 품종 전환 시 오류 방지와 신입 교육의 기준이 됩니다.

포장 공정 (Packaging)

Packaging

포장 공정이란 완제품을 보호하고 출하 준비를 완료하기 위해 박스·완충재·라벨 등으로 감싸는 제조 공정의 마지막 단계로, MES에서는 포장 완료 실적이 출하 가능 수량에 직접 반영됩니다.

설비 고장 (Equipment Breakdown)

Breakdown / Machine Failure

설비 고장이란 생산 설비가 예기치 않게 기능을 상실해 계획된 생산이 중단되는 상태로, 고장이 발생하면 납기 지연·생산 손실·유지보수 비용이 동시에 발생하며 신속한 원인 파악과 복구가 핵심입니다.

작업 센터 (Work Center)

Work Center / WC

작업 센터(Work Center)란 특정 작업을 수행하는 설비·작업자·공간의 묶음으로, MES에서 작업지시를 어느 라인·설비·팀에 배정할지 결정하는 기본 단위이며, 공정 능력·부하율·가동률을 집계하는 기준이 됩니다.

공정 파라미터 (Process Parameter)

Process Parameter

공정 파라미터(Process Parameter)란 제품 품질과 생산 결과에 직접 영향을 미치는 공정 제어 조건값으로, 사출 온도·압력·속도, 용접 전류·전압, 도금 농도·시간처럼 공정마다 관리해야 하는 핵심 변수입니다.

생산 이력 (Production History)

Production Record / History

생산 이력이란 특정 제품·LOT·작업지시에 대해 언제·어디서·누가·어떤 자재로·어떤 설비로 생산했는지를 시계열로 기록한 데이터로, 클레임 역추적·품질 분석·공정 개선의 핵심 근거이자 IATF 16949·ISO 9001 등 품질 표준의 필수 요건입니다.

공정 최적화 (Process Optimization)

Process Optimization

공정 최적화란 제조 공정에서 낭비(대기·이동·과잉 생산·재고·결함)를 제거하고 생산성·품질·원가를 동시에 개선하기 위해 공정 흐름·파라미터·설비·인력 배치를 체계적으로 분석하고 개선하는 활동입니다.

작업 능률 (Labor Efficiency)

Labor Efficiency / Work Efficiency

작업 능률(노동 효율)이란 표준 시간 대비 실제 생산한 수량 또는 작업 시간의 비율로, 작업자별·라인별·교대별 생산성을 측정하고 인력 배치·교육·공정 개선의 우선순위를 결정하는 지표입니다.

OEE (설비종합효율)

Overall Equipment Effectiveness

OEE(설비종합효율)란 설비가 얼마나 효율적으로 가동되는지를 가동률·성능·양품률 세 가지를 곱해 하나의 백분율로 나타낸 지표입니다.

로트 추적

Lot Traceability

로트 추적이란 같은 조건에서 생산된 제품 묶음(로트)에 고유 번호를 부여해, 원자재부터 완제품 출하까지의 이력을 되짚어 추적할 수 있게 하는 것입니다.

불량률

Defect Rate

불량률이란 전체 생산량 중 품질 기준을 통과하지 못한 제품의 비율로, 품질 관리와 원가에 직접 영향을 줍니다.

공정능력지수 (Cpk)

Process Capability Index

공정능력지수(Cpk)란 공정이 규격 범위 안에서 얼마나 안정적으로 제품을 생산하는지를 나타내는 지표로, 값이 클수록 불량이 적고 공정이 안정적임을 의미합니다.

SPC (통계적공정관리)

Statistical Process Control

SPC(통계적공정관리)란 생산 공정에서 수집한 데이터를 통계 기법으로 분석해 품질 이상을 조기에 감지하고 공정을 안정적으로 유지하는 방법론입니다.

포카요케

Poka-Yoke

포카요케란 작업 실수나 오조작이 발생하더라도 불량으로 이어지지 않도록 공정을 설계하는 오류 방지 기법으로, 실수를 원천적으로 차단하거나 즉시 감지하도록 장치·절차를 설계합니다.

수율

Yield

수율이란 투입된 원재료나 반제품 대비 실제로 양품으로 완성되는 비율로, 공정 효율과 제조 원가를 결정하는 핵심 품질 지표입니다.

평균고장간격 (MTBF)

Mean Time Between Failures

평균고장간격(MTBF)이란 설비가 한 번 고장이 복구된 후 다음 고장이 발생할 때까지의 평균 가동 시간으로, 값이 클수록 설비의 신뢰성이 높음을 의미합니다.

평균수리시간 (MTTR)

Mean Time to Repair

평균수리시간(MTTR)이란 설비가 고장난 후 정상 가동 상태로 복구될 때까지 걸리는 평균 시간으로, 값이 작을수록 보전 대응이 빠름을 의미합니다.

QC (품질관리)

Quality Control

QC(품질관리)란 제품이 규격과 고객 요구를 충족하는지 검사·측정·분석해 불량을 검출하고 공정을 개선하는 일련의 활동입니다.

직행률 (FPY)

First Pass Yield

직행률(FPY)이란 재작업이나 수리 없이 처음 공정 투입만으로 양품 판정을 받은 제품의 비율로, 공정 품질 수준을 가장 직접적으로 나타내는 지표입니다.

6시그마

Six Sigma

6시그마란 제조 및 서비스 프로세스의 결함률을 100만 건당 3.4건 이하(6σ 수준)로 줄이는 것을 목표로 하는 데이터 기반 품질 개선 방법론입니다.

재작업

Rework

재작업이란 품질 기준에 미달한 불량 제품을 규격에 맞도록 다시 가공하거나 수정하는 작업으로, 추가 공수와 자재를 소모하며 납기와 제조원가에 직접 영향을 줍니다.

QMS (품질경영시스템)

Quality Management System

QMS(품질경영시스템)란 제품·서비스의 품질을 지속적으로 유지·개선하기 위한 정책·절차·프로세스·자원을 통합적으로 운영하는 체계로, 국제 표준 ISO 9001이 가장 널리 적용됩니다.

CAPA (시정 예방 조치)

Corrective and Preventive Action

CAPA(시정 예방 조치)란 불량·고장·규격 이탈 등의 품질 문제 발생 후 원인을 분석해 같은 문제가 재발하지 않도록 취하는 시정 조치(Corrective Action)와, 잠재 문제가 발생하기 전에 예방하는 예방 조치(Preventive Action)를 합친 개념입니다.

FMEA (고장모드영향분석)

Failure Mode and Effects Analysis

FMEA(고장모드영향분석)란 제품·공정에서 발생할 수 있는 고장 모드(Failure Mode)를 사전에 식별하고, 각 고장의 발생 가능성·심각도·검출 가능성을 평가해 위험 우선순위(RPN)를 산출함으로써 예방 조치를 취하는 품질 방법론입니다.

지도카 (自働化)

Jidoka

지도카(自働化)란 공정에서 이상이 감지되면 설비나 작업자가 즉시 생산을 멈추고 문제를 해결한 뒤 재가동하는 도요타 생산방식(TPS)의 원칙으로, '인간의 지혜가 깃든 자동화'를 뜻합니다.

수입 검사 (IQC)

Incoming Quality Control

수입 검사(IQC, Incoming Quality Control)란 원자재·부품·반제품이 공장에 입고될 때 사전에 정한 품질 기준(규격·외관·치수·성능)에 맞는지 확인하는 검사 활동으로, 불량 자재가 생산 공정에 투입되는 것을 막는 첫 번째 품질 관문입니다.

PPM (백만분율 불량)

Parts Per Million

PPM(parts per million, 백만분율)이란 불량률을 제품 100만 개 중 불량품 수로 표현하는 단위로, 자동차 부품·전자 부품 등 고정밀 업종에서 품질 수준을 관리하는 기준으로 널리 사용됩니다.

QA (품질보증)

Quality Assurance

QA(품질보증, Quality Assurance)란 제품이 품질 요건을 충족하도록 공정·절차·시스템을 사전에 설계하고 관리하는 예방 중심의 품질 활동으로, 불량을 검출하는 QC(품질관리)와 구별됩니다.

파레토 차트

Pareto Chart

파레토 차트란 불량 원인·결함 유형 등을 빈도 또는 영향 크기 순서로 내림차순 정렬해 막대 그래프와 누적 비율 선으로 함께 나타낸 품질 분석 도구로, 전체 문제의 80%를 유발하는 핵심 원인 20%를 찾는 데 사용됩니다(80/20 파레토 법칙).

ISO 9001

Quality Management System Standard

ISO 9001이란 제품과 서비스의 품질을 일관되게 유지·개선하기 위한 국제 품질경영시스템(QMS) 표준으로, 국제표준화기구(ISO)가 제정하며 전 세계 170여 개국에서 가장 널리 적용되는 품질 인증 기준입니다.

4M 변경 관리

Man / Machine / Material / Method

4M이란 제조 공정에서 품질 변동을 일으키는 4가지 핵심 요소인 사람(Man)·설비(Machine)·자재(Material)·방법(Method)의 영문 이니셜로, 불량 원인 분석과 공정 변경 관리의 기본 프레임워크입니다.

CoQ (품질 비용)

Cost of Quality

CoQ(품질 비용, Cost of Quality)란 품질을 유지하기 위해 지출하는 예방·평가 비용과 품질 실패로 인해 발생하는 내부·외부 실패 비용의 합계로, 불량이 줄수록 전체 CoQ가 감소하고 수익성이 높아집니다.

TQM (전사적 품질경영)

Total Quality Management

TQM(전사적 품질경영)이란 제품·서비스·공정의 품질을 경영 최고 우선순위로 삼아 회사 전 구성원이 지속적으로 개선 활동에 참여하는 품질 경영 철학입니다.

OQC (출고 검사)

Outgoing Quality Control

OQC(출고 검사, Outgoing Quality Control)란 완제품이 출하되기 전 마지막 단계에서 품질 기준을 충족하는지 확인하는 최종 검사 절차입니다.

IPQC (공정 간 검사)

In-Process Quality Control

IPQC(공정 간 검사, In-Process Quality Control)란 생산 공정이 진행되는 도중에 품질 이상 여부를 확인하는 중간 검사로, 불량품이 다음 공정으로 넘어가는 것을 막습니다.

AQL (합격 품질 한계)

Acceptance Quality Limit

AQL(합격 품질 한계)이란 샘플 검사에서 로트(Lot)를 합격시킬 수 있는 최대 불량률 기준으로, AQL 이하이면 로트 전체를 합격, 초과하면 불합격으로 판정하는 국제 표준 수입 검사 방법(ISO 2859-1·MIL-STD-1916)의 핵심 파라미터입니다.

RCA (근본 원인 분석)

Root Cause Analysis

RCA(근본 원인 분석)란 불량·설비 고장·납기 지연 등 문제가 발생했을 때 표면적 증상이 아닌 근본 원인을 체계적으로 찾아내는 문제 해결 방법론으로, 5-Why(왜 5번 반복)·피쉬본 다이어그램(이시카와 도)·8D 리포트가 대표적인 기법입니다.

PPAP (생산 부품 승인 절차)

Production Part Approval Process

PPAP(생산 부품 승인 절차)란 자동차 산업에서 공급업체가 신규 부품을 양산 납품하기 전에 고객사(완성차·Tier 1)의 설계·공정·품질 요건을 충족했음을 문서와 샘플로 증명하는 승인 절차로, AIAG(자동차산업행동그룹) 표준에 따라 18개 문서 요소를 제출합니다.

GMP (우수 제조 관리 기준)

Good Manufacturing Practice

GMP(우수 제조 관리 기준)란 의약품·식품·화장품·의료기기 등의 제조 과정에서 제품 품질과 안전성을 보장하기 위해 원자재 관리·공정 위생·시험 검사·문서 기록·교육 등 생산 전 과정에 적용하는 법적 의무 품질 관리 기준입니다.

NCR (부적합 보고서)

Non-Conformance Report

NCR(부적합 보고서)이란 제품·공정·자재가 규정된 사양이나 기준을 충족하지 못했을 때 이를 공식적으로 기록하고 처리 방향(재작업·수리·특채·폐기)을 결정하는 품질 관리 문서로, ISO 9001·IATF 16949·GMP 환경에서 품질 이력 추적의 필수 기록입니다.

교정 (Calibration)

Calibration

교정(Calibration)이란 측정 장비·계측기의 측정값이 국가 표준 또는 기준값과 얼마나 일치하는지 비교·확인하고 오차가 허용 기준을 초과하면 조정하는 측정 관리 활동으로, ISO 9001·IATF 16949·GMP에서 측정 시스템의 신뢰성 확보를 위해 주기적 교정을 의무화합니다.

APQP (사전 제품 품질 기획)

Advanced Product Quality Planning

APQP(사전 제품 품질 기획)란 신제품을 고객 요구 품질 수준으로 양산하기 위해 개발 초기부터 설계·공정·관리 계획을 체계적으로 수립하고 검증하는 자동차 산업 기반 품질 계획 방법론으로, AIAG(자동차산업행동그룹)가 표준화했습니다.

MSA (측정 시스템 분석)

Measurement System Analysis

MSA(측정 시스템 분석)란 측정 결과의 신뢰성을 검증하기 위해 계측기·측정 방법·측정자에서 발생하는 오차(반복성·재현성)를 통계적으로 분석하는 방법론으로, AIAG MSA 매뉴얼 기준 GR&R(Gauge Repeatability & Reproducibility) 연구가 핵심입니다.

IATF 16949

International Automotive Task Force 16949

IATF 16949란 국제자동차태스크포스(IATF)가 제정한 자동차 부품 제조업체 대상 품질경영시스템(QMS) 국제 표준으로, ISO 9001을 기반으로 자동차 산업 특유의 APQP·PPAP·FMEA·SPC·MSA 요구 사항을 추가해 완성차 서플라이어 체인 전반의 품질 관리 수준을 통일하는 인증 기준입니다.

CTQ (품질 핵심 특성)

Critical to Quality

CTQ(품질 핵심 특성)란 고객 요구사항에서 도출된 제품·공정의 핵심 품질 지표로, 이 특성값이 규격 범위를 벗어나면 고객 불만 또는 불량으로 직결되는 측정 가능한 항목입니다.

공차 (Tolerance)

Tolerance

공차란 제품 또는 부품의 치수·특성값이 허용되는 최대·최소 범위로, 규격 상한(USL)과 규격 하한(LSL)의 차이이며 이 범위를 벗어난 제품은 불량으로 처리됩니다.

공정 감사 (Process Audit)

Process Audit

공정 감사란 제조 현장의 작업 방법·설비 조건·자재 관리·기록 유지가 작업표준서(WI)·관리 계획서·품질 규격대로 실행되고 있는지를 현장에서 직접 확인하는 정기 또는 수시 품질 활동입니다.

관리도 (Control Chart)

Control Chart

관리도란 공정의 품질 특성값을 시간 순서로 타점(打點)하여 공정이 통계적으로 안정(관리 상태)인지, 이상 원인이 개입한 비관리 상태인지를 시각적으로 판단하는 SPC(통계적 공정 관리)의 핵심 도구입니다.

5Why (5번 왜 분석)

5 Whys

5Why(5번 왜 분석)란 문제가 발생했을 때 '왜?'를 최소 5번 반복해 표면 증상이 아닌 근본 원인(Root Cause)까지 파고드는 단순하고 강력한 원인 분석 기법으로, 도요타 생산방식(TPS)에서 체계화했습니다.

DMAIC (6시그마 개선 방법론)

Define-Measure-Analyze-Improve-Control

DMAIC란 6시그마(Six Sigma)의 핵심 문제 해결 방법론으로, Define(정의)→Measure(측정)→Analyze(분석)→Improve(개선)→Control(관리) 5단계를 통해 데이터 기반으로 불량·낭비를 줄이고 품질을 향상시키는 체계적 사이클입니다.

이시카와 다이어그램 (특성요인도)

Ishikawa Diagram / Fishbone Diagram / Cause-and-Effect Diagram

이시카와 다이어그램(특성요인도)이란 문제(결과)와 그 원인을 물고기 뼈 모양의 도식으로 구조화해 4M(Man·Machine·Material·Method) 또는 6M(+Measurement·Environment) 관점에서 원인을 체계적으로 파악하는 품질 분석 도구로, 도쿄대 이시카와 가오루(石川 馨) 교수가 1950년대에 고안했습니다.

클린룸 (Clean Room)

Clean Room / Cleanroom

클린룸이란 공기 중의 먼지 입자·미생물·온도·습도·압력을 엄격히 제어해 규정된 청정도 등급(ISO 14644-1 기준 Class 1~9)으로 유지하는 특수 제조 환경으로, 반도체·LCD·의약품·의료기기·식품·화장품 등 미세 오염이 품질·안전에 치명적인 제품을 생산할 때 필수입니다.

HACCP (위해요소 중요관리점)

Hazard Analysis and Critical Control Points

HACCP(위해요소 중요관리점)란 식품·의약품 제조 과정에서 발생할 수 있는 생물학적·화학적·물리적 위해요소를 사전에 분석하고, 이를 예방·제거하기 위한 중요 관리점(CCP)을 지정해 집중 관리하는 체계적인 식품 안전 관리 시스템입니다.

스크랩·폐기

Scrap / Reject

스크랩(Scrap, 폐기)이란 불량이 심해 재작업이 불가능하거나 경제성이 없어 폐기하는 제품·자재로, MES에서 폐기 처리하면 해당 LOT의 재고가 감소하고 손실 원가가 발생합니다.

검사 성적서 (CoA, Certificate of Analysis)

CoA / Test Report

검사 성적서(CoA)란 제품·원자재의 품질 검사 결과를 공식 문서로 기록한 것으로, 규격(Spec) 대비 실측치·검사 항목·판정 결과를 포함해 고객에게 품질 보증 근거를 제공하고, 식품·의약품·화학·전자 등 규제 산업에서는 법적 필수 문서입니다.

SQ 인증 (공급자 품질인증)

SQ (Supplier Quality) Certification

SQ 인증이란 현대자동차그룹이 2·3차 협력사의 품질 관리 능력을 평가·인증하는 자체 제도로, 1차 협력사에 부품·소재를 공급하려는 업체가 취득 대상이 되며 1,000점 만점에 600점 이상이 합격 기준입니다(현대자동차 2026 지속가능성보고서 FY2025 기준).

품질 5스타

Quality 5 Star

품질 5스타란 현대자동차그룹이 1차 협력사의 품질 수준을 스타 등급으로 평가하는 제도로, 2·3차 협력사를 대상으로 하는 SQ 인증과는 별개의 제도입니다.

ISIR (초도품 검사 성적서)

Initial Sample Inspection Report

ISIR(초도품 검사 성적서)이란 신규 부품 또는 공정 변경 후 처음 양산 조건으로 생산한 시료가 도면·규격의 전 항목을 충족하는지 검사해 고객 승인용으로 제출하는 문서로, PPAP 제출 요소 중 하나입니다.

관리계획서 (Control Plan)

Control Plan

관리계획서(Control Plan)란 부품 생산의 각 공정에서 어떤 품질 특성을·어떤 방법으로·얼마나 자주 관리·검사할지 정의한 기준 문서로, PPAP 제출 요소이자 IATF 16949가 요구하는 핵심 품질 문서입니다.

BOM (자재명세서)

Bill of Materials

BOM(자재명세서)이란 하나의 완제품을 만드는 데 필요한 부품·원자재의 종류와 수량을 계층 구조로 정리한 목록입니다.

재공품 (WIP)

Work In Process

재공품(WIP)이란 생산이 시작됐지만 아직 완제품이 되지 않은, 공정 중간에 있는 물품을 말합니다.

재고

Inventory

재고란 원자재·재공품·완제품 등 회사가 보유한 물품의 수량을 말하며, 부족하면 생산·납기 차질, 과잉이면 자금 부담을 낳습니다.

안전재고

Safety Stock

안전재고란 수요 변동이나 납품 지연에 대비해 최소한으로 유지하는 여유 재고 수량으로, 이 기준 아래로 떨어지면 발주 신호가 됩니다.

여신한도

Credit Limit

여신한도란 거래처에 외상으로 허용하는 최대 미수금 금액으로, 이를 초과하면 대금 회수 위험이 커집니다.

미수금

Accounts Receivable

미수금이란 물품이나 서비스를 제공하고 아직 회수하지 못한 대금으로, 회사의 현금 흐름에 직접 영향을 줍니다.

MRP II (제조자원계획)

Manufacturing Resource Planning II

MRP II(제조자원계획)란 MRP(자재소요계획)를 확장해 생산능력·인력·설비·재무까지 포함한 공장 전체 자원을 통합 계획하는 방법론입니다.

재고 회전율

Inventory Turnover

재고 회전율이란 일정 기간 동안 재고가 소진되고 보충되는 횟수를 나타내는 지표로, 높을수록 재고가 빠르게 순환해 자금이 효율적으로 활용됨을 의미합니다.

WMS (창고관리시스템)

Warehouse Management System

WMS(창고관리시스템)란 창고 내 입·출고, 재고 위치, 피킹·포장·출하 작업을 실시간으로 관리하는 소프트웨어로, 재고 정확도 향상과 출하 오류 감소를 목적으로 합니다.

MRO (정비소모성 자재)

Maintenance, Repair & Operations

MRO(정비소모성 자재)란 제품 생산에 직접 투입되지는 않지만 공장을 운영하기 위해 소비되는 소모품·부품·공구·윤활유 등 유지보수·운영 관련 자재로, BOM에 포함되지 않는 비생산성 재고입니다.

ABC 분석 (재고 분류)

ABC Analysis

ABC 분석이란 재고 품목을 매출 또는 출고 금액 기준으로 상위 약 20% 품목(A군)·중간 약 30% 품목(B군)·하위 약 50% 품목(C군)으로 분류해, 중요도에 따라 관리 수준을 차별화하는 재고 관리 기법입니다.

FIFO (선입선출)

First In, First Out

FIFO(선입선출)란 먼저 입고된 자재·반제품·완제품을 먼저 출고·사용하는 재고 관리 원칙으로, 오래된 재고가 쌓여 품질이 저하되거나 유효기간이 초과되는 것을 방지합니다.

SKU (재고관리단위)

Stock Keeping Unit

SKU(재고관리단위)란 품목·색상·규격·포장 단위 등이 동일한 최소 재고 식별 단위로, 재고 등록·조회·발주의 기본 단위로 사용됩니다.

MOQ (최소발주량)

Minimum Order Quantity

MOQ(최소발주량)란 거래처 또는 공급업체가 한 번에 받는 최소 주문 수량으로, 이 기준 미만으로는 발주가 성립되지 않습니다.

EOQ (경제적발주량)

Economic Order Quantity

EOQ(경제적발주량)란 발주 비용과 재고 유지 비용의 합이 최소가 되는 최적 발주 수량을 계산하는 재고 관리 공식입니다.

발주점 (재주문점)

Reorder Point / ROP

발주점(ROP, Reorder Point)이란 재고가 이 수준 이하로 떨어지면 자재를 발주해야 입고 전에 재고가 소진되지 않는 기준 재고량입니다.

재고 정확도 (Inventory Accuracy)

Inventory Accuracy

재고 정확도(Inventory Accuracy)란 MES·ERP·WMS에 기록된 시스템 재고 수량과 실제 창고·공정에 있는 물리적 재고 수량의 일치율을 나타내는 지표로, 수요 계획·발주·납기 신뢰성의 기반이 됩니다.

VMI (공급업체 관리 재고)

Vendor Managed Inventory

VMI(공급업체 관리 재고)란 구매자 창고의 재고 수준을 공급업체(Vendor)가 직접 모니터링하고 보충 발주를 결정·실행하는 재고 관리 방식으로, 구매자는 발주 업무를 줄이고 공급업체는 수요를 직접 파악해 공급망 효율을 높입니다.

주기 실사 (Cycle Count)

Cycle Count

주기 실사(Cycle Count)란 전체 품목을 한꺼번에 세는 전수 재고 조사 대신 매일 또는 매주 일부 품목을 순환하며 소규모로 반복 계수하는 재고 정확도 관리 방법으로, 생산을 멈추지 않고 재고 오차를 지속적으로 발견·수정해 연 1~2회 전수 조사를 대체합니다.

재고 감모 (Inventory Shrinkage)

Inventory Shrinkage / Stock Loss

재고 감모란 장부상 재고 수량과 실물 재고 수량의 차이로, 파손·도난·유효기간 초과·계량 오차·입출고 미기록 등으로 발생하며, 주기 실사(Cycle Count) 또는 연간 전수 실사에서 확인됩니다.

콜드체인 (Cold Chain)

Cold Chain

콜드체인이란 온도에 민감한 식품·의약품·화장품·백신 등을 생산부터 보관·운송·소비까지 규정된 온도 범위(냉장 2~8℃, 냉동 −18℃ 이하 등)로 지속 유지·관리하는 공급망 시스템으로, 온도 이탈이 발생하면 제품 품질과 안전성이 훼손되어 GMP·식품안전 규정 위반이 됩니다.

재고 회전일수 (DIO)

DIO / Days Inventory Outstanding / Days of Inventory

재고 회전일수(DIO, Days Inventory Outstanding)란 현재 보유한 재고를 소진하는 데 걸리는 평균 일수로, 365 ÷ 재고 회전율(연간 매출원가 ÷ 평균 재고)로 계산하며 재고 과잉·부족 여부를 판단하는 직관적인 지표입니다.

원자재 (원재료)

Raw Material

원자재(원재료)란 제조 공정의 출발점이 되는 재료로, 생산 투입(불출) 전 창고에 보관되어 있는 미가공 또는 1차 가공 상태의 물질·부품을 말합니다.

불출 (자재 불출)

Material Issue / Material Picking

불출이란 작업지시 실행에 필요한 원자재·부자재를 창고에서 꺼내 생산 라인이나 공정으로 이동하는 재고 출고 행위로, MES에서는 작업지시별로 BOM에 기반한 필요 자재를 불출 등록해 재고를 감소시킵니다.

입고 (자재 입고)

Goods Receipt / GR / Goods Receiving

입고란 발주한 자재·부품이 거래처에서 공장 창고로 도착해 물량을 확인하고 재고로 등록하는 절차로, MES·ERP에서는 발주 번호와 연계해 입고 수량을 기록하고 재고를 증가시킵니다.

완제품 (완성품)

Finished Goods / FG

완제품이란 제조 공정을 모두 마치고 품질 검사(OQC)를 통과해 판매·출하 준비가 완료된 제품으로, MES·ERP에서 원자재·재공품·반제품과 구분해 완성 재고(FG Inventory)로 관리합니다.

협력업체 (공급업체)

Supplier / Vendor

협력업체(공급업체)란 제조업체에 원자재·부품·소모품 또는 외주 공정을 제공하는 외부 거래처로, 협력업체의 납품 품질·납기·가격이 최종 제품의 원가·품질·납기 준수율에 직접 영향을 미칩니다.

재고 수불

Stock Movement / Inventory Transaction

재고 수불이란 원자재·반제품·완제품의 입고·출고·불출·이동·조정 등 모든 재고 변동 내역을 시간순으로 기록한 이력으로, MES·ERP에서 현재 재고 수량 계산, 원가 계산, 재고 실사 대사의 기초 데이터입니다.

원단위 (소요량 원단위)

Unit Material Consumption / Standard Usage per Unit

원단위란 제품 1단위를 생산하는 데 필요한 원자재·부재료의 표준 투입 수량으로, BOM(자재명세서)에 각 자재별로 정의되어 MRP 발주 수량 계산과 제조원가 산출의 기준이 됩니다.

자재 조달 (구매)

Procurement / Purchasing

자재 조달(구매)이란 생산에 필요한 원자재·부품·소모품을 협력업체에서 적정 가격·품질·납기 조건으로 확보하는 구매 활동으로, MES·ERP에서는 구매 발주→납기 추적→입고 확인→수입 검사(IQC)→창고 입고 흐름으로 관리됩니다.

재고 평가 (재고 자산 평가)

Inventory Valuation

재고 평가란 기말(월말·분기말·연말) 시점에 남아 있는 재고 자산의 금액을 산출하는 회계 절차로, 평가 방법에 따라 매출원가와 기말 재고 자산 금액이 달라집니다.

공급망 리스크 (SCM 리스크)

Supply Chain Risk

공급망 리스크란 원자재 조달부터 완제품 납품까지의 공급망 전 과정에서 납기 지연·품질 불량·가격 급등·거래처 단절 등을 유발할 수 있는 잠재적 위험 요인을 말합니다.

품절·재고 부족 (Stockout)

Stockout / Stock-out

품절(재고 부족)이란 고객 수주 처리나 생산 자재 불출이 필요한 시점에 해당 품목의 가용 재고가 0이 되거나 필요량에 미달하는 상태를 말합니다.

물류 (Logistics)

Logistics

물류란 원자재·부품·반제품·완제품이 공급업체에서 공장, 창고, 고객에게 이동하는 전 과정의 운송·보관·하역·포장·정보 관리를 통합한 활동입니다.

긴급 발주 (Rush Order / Emergency Order)

Emergency Procurement

긴급 발주란 재고 부족(품절), 수주 급증, 협력업체 납기 지연 등 계획 외 상황에서 정상 발주 프로세스를 단축해 즉시 실행하는 비정기 구매 활동입니다.

창고 (Warehouse / Storehouse)

Warehouse

창고란 원자재·반제품·완제품·자재 등을 생산 투입 또는 출하 전까지 보관하는 설비·공간으로, MES·ERP에서는 창고별 재고 수량과 입출고 이력을 관리합니다.

과잉 재고 (Excess Inventory / Overstock)

Overstock

과잉 재고(Excess Inventory)란 수요·생산 계획 대비 필요 이상으로 보유하고 있는 재고 상태로, 자금 고정·보관 비용 증가·유통기한 만료·물류 공간 낭비를 유발하는 낭비(무다) 유형 중 하나입니다.

반품 (Goods Return)

Return / Goods Return

반품이란 고객이 납품받은 제품에서 불량·수량 오류·규격 불일치 등이 발견되어 공급자에게 되돌려 보내는 절차로, MES에서는 반품 LOT 역추적·불량 원인 분석·재고 복원이 함께 이뤄집니다.

납품서 / 거래명세표 (Delivery Note)

Delivery Note / DO

납품서(거래명세표)란 제품을 거래처에 납품할 때 발행하는 문서로, 납품 품번·수량·단가·납품일·LOT번호를 기재해 출하 증빙으로 활용하며, MES에서는 출하 실적과 연동해 납품 수량·미수금 계산의 기준이 됩니다.

채찍 효과 (Bullwhip Effect)

Bullwhip Effect

채찍 효과(Bullwhip Effect)란 공급망에서 최종 소비자 수요의 작은 변동이 거래처→제조업체→부품 공급업체로 올라갈수록 수요 정보가 점점 크게 왜곡·증폭되는 현상으로, 과잉 재고·긴급 발주·납기 혼란을 초래합니다.

재고 최적화 (Inventory Optimization)

Inventory Optimization

재고 최적화란 과잉 재고로 인한 보관 비용·폐기 손실과 재고 부족으로 인한 납기 지연·기회 손실 사이에서 최적 재고 수준을 유지하는 활동으로, 안전재고·발주점·경제적발주량(EOQ)·재고 회전율을 종합적으로 관리해 총 재고 비용을 최소화하는 것이 목표입니다.

MES 챗봇

MES Chatbot

MES 챗봇이란 MES·ERP의 데이터베이스에 연동해, 재고·생산·수주·납기 같은 현장 데이터를 메신저에서 자연어 질문으로 조회하도록 만든 AI 챗봇입니다.

카카오 알림톡

KakaoTalk Alimtalk

카카오 알림톡이란 기업이 카카오톡을 통해 고객·직원에게 정보성 메시지를 발송하는 서비스로, 별도 앱 설치 없이 익숙한 메신저로 알림을 전달할 수 있습니다.

디지털 트윈

Digital Twin

디지털 트윈이란 물리적 공장·설비·공정을 컴퓨터 모델로 그대로 복제해, 실제 데이터와 연동하여 시뮬레이션·예측·모니터링을 수행하는 기술입니다.

EDI (전자문서교환)

Electronic Data Interchange

EDI(전자문서교환)란 거래 당사자 간에 주문서·납품서·세금계산서 등 비즈니스 문서를 사람의 개입 없이 표준 전자 형식으로 자동 교환하는 시스템입니다.

RPA (로봇 프로세스 자동화)

Robotic Process Automation

RPA(로봇 프로세스 자동화)란 반복적이고 규칙적인 컴퓨터 작업(클릭·입력·복사)을 소프트웨어 로봇이 사람 대신 자동으로 수행하도록 하는 기술입니다.

협동로봇 (코봇)

Collaborative Robot / Cobot

협동로봇(코봇)이란 안전 펜스 없이 작업자 옆에서 함께 작업할 수 있도록 설계된 로봇으로, 힘·속도를 감지해 사람과 접촉 시 즉시 정지해 안전을 유지합니다.

IIoT (산업용 사물인터넷)

Industrial Internet of Things

IIoT(산업용 사물인터넷)란 공장 설비·센서·기기에 통신 모듈을 탑재해 실시간으로 데이터를 수집·전송하고 중앙 시스템이 이를 분석·제어하도록 연결하는 기술 체계입니다.

디지털 전환 (DX)

Digital Transformation

디지털 전환(DX)이란 디지털 기술을 활용해 기업의 업무 방식·생산 공정·고객 경험 전반을 변화시키는 경영 전략으로, 단순 IT 시스템 도입을 넘어 업무 운영 방식 자체를 바꾸는 것을 의미합니다.

AGV (자동반송차)

Automated Guided Vehicle

AGV(자동반송차)란 공장 내에서 자재·반제품·완제품을 정해진 경로 또는 자율 경로로 사람 없이 자동 이송하는 무인 운반 차량입니다.

NLP (자연어 처리)

Natural Language Processing

NLP(자연어 처리)란 컴퓨터가 사람의 언어(텍스트·음성)를 이해하고 분석하며 생성할 수 있도록 하는 인공지능 기술 분야입니다.

대시보드

Dashboard

대시보드란 여러 데이터 지표를 한 화면에 시각적(차트·그래프·숫자)으로 정리해 현황을 한눈에 파악하도록 만든 모니터링 화면입니다.

SaaS (소프트웨어 서비스형)

Software as a Service

SaaS(Software as a Service)란 소프트웨어를 회사 서버에 직접 설치하지 않고 인터넷·클라우드를 통해 구독형으로 사용하는 소프트웨어 공급 방식입니다.

PLC (프로그래머블 로직 컨트롤러)

Programmable Logic Controller

PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러, Programmable Logic Controller)란 공장의 기계·설비를 자동으로 제어하는 산업용 컴퓨터로, 컨베이어·CNC·로봇 등의 동작 순서와 조건을 프로그래밍해 반복 실행합니다.

HMI (인간-기계 인터페이스)

Human Machine Interface

HMI(인간-기계 인터페이스, Human Machine Interface)란 공장 현장에서 작업자가 설비·공정 상태를 시각적으로 확인하고 조작할 수 있도록 터치스크린·모니터 형태로 제공되는 현장 단말기입니다.

LLM (대형 언어 모델)

Large Language Model

LLM(대형 언어 모델, Large Language Model)이란 수백억 개 이상의 파라미터로 학습된 AI 언어 모델로, 사람의 자연어 질문을 이해하고 문맥에 맞는 답변·SQL·코드를 생성하는 기반 기술입니다.

IoT (사물 인터넷)

Internet of Things

IoT(사물 인터넷)란 인터넷에 연결된 센서·기기·설비가 데이터를 자동으로 수집·전송하고 서로 통신하는 기술 체계로, 제조 현장에서는 설비 가동 상태·온도·진동·전력 등을 실시간으로 수집해 MES·ERP와 연동하는 기반 인프라로 활용됩니다.

RFID (무선 주파수 인식)

Radio Frequency Identification

RFID(무선 주파수 인식)란 전파를 이용해 태그에 저장된 데이터를 비접촉·비가시 상태에서 자동 읽고 쓰는 식별 기술로, 제조 현장에서 원자재·완제품·컨테이너에 태그를 부착해 자재 입출고·LOT 추적·재고 위치를 자동 기록하는 데 활용합니다.

API (응용 프로그래밍 인터페이스)

Application Programming Interface

API(응용 프로그래밍 인터페이스)란 소프트웨어 시스템이 서로 데이터와 기능을 주고받기 위해 약속한 통신 규약으로, MES·ERP 시스템이 외부 애플리케이션에 데이터를 제공하거나 명령을 받는 창구 역할을 합니다.

RAG (검색 증강 생성)

Retrieval Augmented Generation

RAG(검색 증강 생성)란 대형 언어 모델(LLM)이 응답을 생성하기 전에 외부 데이터 저장소에서 관련 정보를 실시간으로 검색·조회해 결합하는 AI 아키텍처로, MES 챗봇에서는 LLM이 공장 DB를 직접 조회한 최신 데이터를 기반으로 생산·재고·납기 답변을 생성하는 핵심 기술입니다.

Text-to-SQL (자연어 SQL 변환)

Natural Language to SQL

Text-to-SQL(자연어 SQL 변환)이란 사람이 말하는 자연어 질문을 AI가 데이터베이스 질의 언어(SQL)로 자동 변환하는 기술로, MES 챗봇에서 '오늘 불량 건수 알려줘' 같은 카카오톡 메시지를 AI가 SQL로 바꿔 MES DB를 직접 조회하고 답변을 생성하는 핵심 메커니즘입니다.

엣지 컴퓨팅 (Edge Computing)

Edge Computing

엣지 컴퓨팅이란 데이터를 중앙 서버나 클라우드로 보내지 않고 데이터가 생성된 현장(공장 게이트웨이·산업용 PC·설비 제어기) 근처에서 처리하는 컴퓨팅 방식으로, 제조 현장에서 인터넷 연결이 불안정하거나 실시간 제어가 필요한 경우 응답 지연과 데이터 유출 위험을 줄이는 데 활용됩니다.

온프레미스 (On-Premises)

On-Premises / On-Prem

온프레미스(온프렘)란 소프트웨어를 외부 클라우드 서버가 아닌 자사 사내 서버에 직접 설치·운영하는 방식으로, 제조업체가 MES·ERP·AI 챗봇을 외부 인터넷에 데이터를 보내지 않고 공장 내부 네트워크 안에서만 동작하도록 구성할 때 선택합니다.

AI 에이전트 (AI Agent)

AI Agent

AI 에이전트란 사람이 단계별로 지시하지 않아도 목표를 스스로 분해·계획하고, 외부 도구(DB 조회·API 호출·파일 읽기)를 선택·실행하며 결과를 판단해 다음 행동을 결정하는 자율형 AI 시스템으로, MES 챗봇 맥락에서는 '납기 임박 수주 정리 → 재고 조회 → 생산 가능 여부 판단 → 담당자 알림'처럼 여러 단계를 스스로 처리하는 자동화 흐름을 구현합니다.

멀티테넌트 (Multi-tenant)

Multi-tenant

멀티테넌트(다중 임차인)란 하나의 소프트웨어 인스턴스가 여러 고객사(테넌트)의 데이터를 논리적으로 완전히 격리된 상태로 동시에 서비스하는 SaaS 아키텍처로, MES AI 챗봇에서는 다른 회사의 생산 데이터가 섞이거나 보이지 않도록 보장하는 핵심 보안 구조입니다.

TCO (총소유비용)

Total Cost of Ownership

TCO(총소유비용, Total Cost of Ownership)란 소프트웨어·설비·IT 시스템 도입 시 초기 구매·구축 비용만이 아니라 운영·유지보수·교육·업그레이드·폐기까지 전 생애주기에 걸쳐 발생하는 총 비용을 산정하는 개념으로, MES·ERP·AI 챗봇 도입 의사결정의 핵심 평가 기준입니다.

데이터 사일로 (Data Silo)

Data Silo

데이터 사일로란 조직 내 부서나 시스템이 데이터를 공유하지 않고 독립적으로 보유·관리하는 상태로, 제조 현장에서는 MES·ERP·엑셀·개인 PC에 생산 정보가 흩어져 통합 조회가 불가능해 의사결정이 지연되는 구조적 문제를 말합니다.

시스템 통합 (System Integration)

System Integration / SI

시스템 통합(System Integration, SI)이란 MES·ERP·PLC·스캐너·AI 챗봇 등 서로 다른 소프트웨어·하드웨어 시스템을 API·미들웨어·DB 직접 연동 방식으로 연결해 데이터가 자동으로 흐르도록 구성하는 작업으로, 수동 이중 입력·데이터 사일로·정보 공백을 해소하는 것이 목적입니다.

클라우드 MES (Cloud MES)

Cloud MES / Cloud-based MES / SaaS MES

클라우드 MES란 MES 소프트웨어를 자사 서버(온프레미스)에 직접 설치하지 않고 인터넷을 통해 클라우드 서버에서 SaaS 형태로 제공받는 방식으로, 초기 서버 구매 비용 없이 월 구독료로 MES를 사용하며 업데이트·백업·보안 패치를 공급업체가 담당합니다.

POC (개념증명, Proof of Concept)

Proof of Concept

POC(Proof of Concept, 개념증명)란 신기술이나 솔루션의 실현 가능성을 작은 규모로 검증하는 사전 테스트로, MES AI 챗봇 도입 시 전면 확대 전에 1~2주간 소규모 시연을 거쳐 기술 적합성과 현장 반응을 확인하는 단계입니다.

데이터 품질 (Data Quality)

Data Quality

데이터 품질이란 AI·분석 시스템이 정확한 결과를 낼 수 있도록 데이터가 갖춰야 할 정확성·완전성·일관성·시의성(최신성) 4가지 특성으로, MES AI 챗봇 도입 시 '데이터 품질이 낮으면 AI 답변도 틀린다(GIGO: Garbage In, Garbage Out)'는 원칙이 핵심 전제 조건입니다.

실시간 모니터링 (Real-time Monitoring)

Real-time Monitoring

실시간 모니터링이란 공장 현장의 생산 실적·설비 상태·재고·납기 이상을 발생 즉시 감지·표시해 담당자가 지연 없이 파악하고 대응할 수 있도록 하는 시스템으로, MES·IoT·AI 챗봇 등 다양한 방식으로 구현합니다.

바코드 / QR코드 (Barcode / QR Code)

Barcode / QR Code

바코드·QR코드란 제품·부품·LOT·작업지시를 고유하게 식별하기 위한 광학 코드로, 제조 현장에서는 입고·불출·생산·출하 각 단계에서 스캔 한 번으로 MES에 실적 데이터를 자동 기록하는 데 활용됩니다.

OCR (광학 문자 인식, Optical Character Recognition)

OCR

OCR이란 이미지·스캔 문서에 있는 텍스트를 컴퓨터가 읽을 수 있는 디지털 문자로 변환하는 기술로, 제조업에서는 발주서·납품서·성적서·거래명세표 등 종이 문서나 이미지를 자동으로 인식해 ERP·MES에 데이터를 입력하는 데 활용됩니다.

AI 정확도 (Accuracy)

Accuracy Rate

AI 정확도(Accuracy)란 AI 챗봇이 사용자의 질문에 사실과 일치하는 답변을 반환하는 비율로, MES AI 챗봇에서는 '자연어 질문 → SQL 생성 → DB 조회 → 자연어 응답' 전 과정에서 의도한 데이터를 올바르게 반환하는 비율을 의미합니다.

이상 감지 (Anomaly Detection)

Anomaly Detection

이상 감지(Anomaly Detection)란 AI가 정상 범위 데이터의 패턴을 학습해 벗어난 값·사건을 자동으로 식별하는 기술로, 제조업에서는 설비 진동·온도·전류 값의 이상, 불량률 급등, 달성률 미달, 납기 초과 징후 등을 조기에 감지해 알림을 보내는 데 활용됩니다.

원격 모니터링 (Remote Monitoring)

Remote Monitoring

원격 모니터링(Remote Monitoring)이란 공장 현장 밖(사무실·이동 중·자택)에서 생산 현황·설비 상태·재고·품질 지표를 실시간으로 감시하는 방식으로, 스마트팩토리의 핵심 요소이며 MES AI 챗봇은 메신저를 통한 원격 모니터링을 저비용으로 구현하는 수단입니다.

제조 데이터 (Manufacturing Data)

Manufacturing Data

제조 데이터(Manufacturing Data)란 공장에서 생산 활동을 통해 생성·수집되는 모든 디지털 데이터로, 생산실적·불량·설비 가동·재고·품질 검사·작업지시·납기 등 MES·ERP에 축적된 정보를 총칭하며, AI 챗봇·스마트팩토리·예지 보전의 원료(입력값)가 됩니다.

데이터 주도 경영 (Data-Driven Management)

Data-Driven Management / DDM

데이터 주도 경영(Data-Driven Management)이란 경영 의사결정을 직관이나 경험에만 의존하지 않고 실시간 생산·재고·품질·매출 데이터를 근거로 내리는 경영 방식으로, 제조업에서는 MES·ERP 데이터를 AI로 분석·시각화해 공장장과 임원이 데이터 기반으로 즉시 판단하도록 지원합니다.